第一章： 搓絲機的起源及發展超勢…………………………………….1

第一節： 緒論…………………………………………………………………………1-3

第二節;  發展趨勢……………………………………………………………………4

第二章： 搓絲機適用范圍…………………………………………………5

   第一節:   目的…………………………………………………………………5

   第二節：  范圍………………………………………………………………...5

   第三節：  職責………………………………………………………………..5

第三章      搓絲機的型號……………………………………………………….6

第一節：  特點…………………………………………………………………………6

第二節：  型號…………………………………………………………………………6

第三節：  執行標準……………………………………………………………………6

第四章：搓絲機的結構……………………………………………………..7

第一節：  設計題目……………………………………………………………………7

第二節:   傳動方案的擬定…………………………………………………………… 8

第三節：  傳動裝置設計………………………………………………………………9

第四節：  帶傳動主要參數及幾何尺寸計算…………………………………………11

第五節：  軸的設計與校核……………………………………………………………13

第六節：  軸輪的選擇與校核…………………………………………………………24

第七節：  鍵的選擇與校核……………………………………………………………29

第八節：  齒輪傳動設計計算…………………………………………………………32

第九節：  減速器箱體各部分結構尺寸………………………………………………33

第五章： 搓絲機安全操作規程…………………………………………………36

第六章： 搓絲機的故障與排除方法………………………………………….39

第七章： 安裝與調試.................................................................................................40

   第一節：  機器啟動及調整操作程序…………………………………………………40

第二節：   關機的操作內容………………………………………………………….40

第三節： 保養規定…………………………………………………………………….40

第八章：標準件知識……………………………………………………………......49

第九章      鋼材，標準件材質與選材………………………………………….49

第一節：  螺絲選材原則………………………………………………………………49

第二節：  應用領域……………………………………………………………………50

第十章：螺栓的檢驗方法…………………………………………………..50

   第一節:   無損檢查…………………………………………………………….50

   第二節：  機械性能…………………………………………………………...50.

   第三節：  金相檢查…………………………………………………………….50

   第四節：  涉及到的相關標準…………………………………………………...51

第十一章：螺栓毛胚的的選擇與檢驗…………………………………….52

第十二章：熱處理與電鍍知識……………………………………………………54.

第一節： 熱處理基本概念………………………………………………………54

第二節： 退火概念……………………………………………………………...54

第三節： 正火概念……………………………………………………………………….54

第四節：  淬火概念……………………………………………………………………...55

第五節：  回火概念………………………………………………………………………55

    第六節：  電鍍基本知識………………………………………………………………….56

第十四章：搓絲板型號.................................................................................................57

 

 

搓絲機的起源及發展趨勢

1螺紋原理的應用可追溯到公元前 220年希臘學者阿基米德發明的螺旋提水工具。公元4世紀，地中海沿岸國家在釀酒用的壓力機上開始應用螺栓和螺母的原理。1500年左右，意大利人列奧納多達芬奇繪制的螺紋加工裝置草圖中，已有應用母絲杠和交換齒輪加工不同螺距螺紋的設想。此后，機械切削螺紋的方法在歐洲鐘表制造業中有所發展。1760年，英國人J.懷亞特和W.懷亞特兄弟獲得了用專門裝置切制木螺釘的專利。1778年，英國人J.拉姆斯登曾制造一臺用蝸輪副傳動的螺紋切削裝置，能加工出精度很高的長螺紋。1797年，英國人莫茲利.在由他改進的車床上，利用母絲杠和交換齒輪車削出不同螺距的金屬螺紋，奠定了車削螺紋的基本方法。19世紀20年代，莫茲利制造出第一批加工螺紋用的絲錐和板牙。20世紀初，汽車工業的發展促進了螺紋的標準化和螺紋加工方法的發展，各種自動張開板牙頭和自動收縮絲錐相繼發明，螺紋銑削開始應用。30年代初，出現了螺紋磨削。螺紋滾壓技術雖在19世紀初期就有專利，但因模具制造困難，發展很慢，直到第二次世界大戰時期，由于軍火生產的需要和螺紋磨削技術的發展解決了模具制造的精度問題，才獲得迅速發展。
任何一臺機器和裝置，包括鐵路運輸機械，汽車，起重機械，石油鉆探和航天機械、機床和儀器儀表等，其零部件之間的聯接幾乎都離不開螺紋零件。通常，一臺機器中的螺紋零件，占整機零件的百分之六十以上。
由于現代工業的飛速發展，高速，大負荷，動載條件下工作的精密機器的不斷出現，對螺紋聯接的機械性能提出越來越高的要求。即要求螺紋聯接件應具有高強度( ≥981Mpa)、高硬度（HRC30-40）高精度（5級或4級）以及高的表面質量。
為了滿足螺紋聯接件數量大，質量要求高的條件，常用的切削加工方法不僅效率低，而且由于切斷金屬的纖維，降低了零件的質量，不能適應這種需要，所以必需尋求一種更加先進有效的螺紋加工方法。
眾所周知，螺紋零件的制造方法很多，螺紋零件加工的方法共分為四大類，即切削加工，鍛壓加工、鑄造加工、和粉末冶金加工。
車削加工時螺紋加工的最基本形式之一。用這種方法能夠車制內、外螺紋。左、右旋螺紋。公英制螺紋，圓柱，圓錐螺紋以及特殊型面的雙曲線，正弦線性螺紋等。
車削可以加工直徑1-220mm螺距0.25-6mm坯件表面硬度HRC45-62，≤833.85-1569.6Mpa材料的螺紋。但車削效率較低。對于批量大，精度低低的螺紋可采用自動車削。對高精度螺紋可在精密螺紋車床上加工。
銑削可加工外螺紋。用片狀螺紋銑刀可銑削牙型面深的螺紋，指狀螺紋銑刀銑削效率較高，銑削適合加工直徑20-80mm螺距12mm材料≤981Mpa硬度HRC30-50坯件上的螺紋。
為了提高車、銑、壓、鑄等加工后螺紋的精度剔除毛刺及加工痕斑，在銑床或專用機床上用螺紋梳刀梳整螺紋齒形。
磨削是螺紋精加工的一種主要方法。在萬能螺紋磨床上可以加工內、外螺紋，左，右旋螺紋，單、多螺紋，圓柱，圓錐螺紋，公制、英制螺紋，模數螺紋，三角形、梯形，方形、鋸齒形、弧形螺紋、環形螺紋，以及其他特殊形狀和要求的螺紋。它既可以加工各種精密螺紋零件，又可以加工各種螺紋道具，量具，它適用于加工直徑1-60mm，螺距達3mm，材料硬度HRC≥30的螺紋。
鉸削是內螺紋加工的一種方法，又稱作攻絲，再攻絲機，鉆床、虎鉗上，用絲錐鉸制多種內螺紋。公制、英制、左旋、右旋，單線、多線，圓柱，圓錐螺紋都可以加工。但以規格比較小，齒形比較淺者為佳。鉸制螺紋效率較低。
對于壓、鑄、車的內螺紋，可以用特制的校準絲錐校正內螺紋。糾正偏斜，剔除毛刺和加工痕斑，它可以提高精度和降低齒面粗糙度。多用于校正牙型深切精度高的梯形，矩形內螺紋。
套削是為螺紋加工的一種方法。在車床或虎鉗上，用螺紋板牙可套制多種螺紋，適宜加工牙型比較淺的小規格螺紋，套削效率比較低。
拉削是加工通孔內螺紋的一種方式。用特制的螺紋拉刀在普通車床上進行。被拉削螺母固定在床頭上旋轉，拉刀通過螺母隨刀架拉移產生內螺紋，刀架按螺母導程而轉動移位。拉刀上帶有硬度高、韌性好且齒形且整齊的復合螺紋，拉削力大，拉削適宜加工齒形較深的梯形和矩形內螺紋，單線、多線左旋、右旋螺紋。拉削效率高且精度高。
鏟削是螺紋的一種特殊加工方式。對于有溝槽并有特殊要求的螺紋零件，在鏟齒車床上用螺紋切刀鏟切淬火前的螺紋齒形，其后角呈阿基米德曲線，以減少齒背磨擦和干涉，鏟切留有余量，為后序的鏟磨做準備。對淬火后的經鏟切的帶有后角的螺紋，應用鏟齒機構，成型砂輪進行鏟磨。
研磨是螺紋的一種精加工方式。為了提高淬火后螺紋的精度，降低其表面粗糙度，用特制的螺紋研具（多為鑄鐵、低碳鋼制造）進行研磨。研制的內螺紋中徑誤差可以達到0.002mm，表面粗糙度可達0.2-0.005μm適用于螺紋環規及高精度產品的加工。
拋光是內外螺紋的一種光整加工方式。對于精加工后的螺紋，用木質，毛氈的軟質材料，對齒形表面進行拋光，以提高齒形表面亮度。外形美觀、耐用、防腐蝕螺紋性芯、齒環拋制后特別利于脫塑、脫膠、脫鑄。拋光后適于螺紋量規、環規和螺紋模型的加工。
電加工是硬質合金及超硬材料螺紋的特殊加工方法。根據電脈加工和數控線切割的原理用改裝后的機床可以直接加工螺紋。也可以用導電磨和電解磨削的方式制作和改裝專用設備加工螺紋。
電解磨削適在改裝的車床或鏟床上用導電成型磨輪與硬度合金等材料的工作螺紋浸泡在電解液中，直流電源正極接通工作螺紋，負極接通磨輪以組成電路。通過磨輪自裝，工作螺紋轉動以及電解液的作用加工螺紋。
電脈沖加工是在改裝后具有轉動結構的電脈沖機床上，紫銅電極本身呈螺紋狀，通過電極或工件轉動直接加工內、外螺紋。
電加工適于加工導電材料直徑可達20mm，螺距0.2-3mm的螺紋零件。
超聲波加工適用于加工螺距達2mm，材料強度≤1275.3Mpa，硬度HRC達35的螺紋零件。
粉末冶金燒結法適于加工直徑大于6mm，螺距大于1.5mm的硬質合金材料的螺紋加工。
鑄造法是按螺紋模型做成沙型，燒鑄鋼鐵，鋁、銅等金屬溶液，冷卻后而得到螺紋。鑄造螺紋又分壓住和澆鑄兩種，螺紋模型又分形芯和型環。鑄螺紋不產生切削，省材料，成本低，但比較粗糙，鑄出的螺紋幸免大都需要經過整形處理。它適用于直徑大于56mm，螺距大于0.5mm的有色金屬，合金以及塑料零件螺紋的加工。
鍛壓法又分為壓制，沖壓，擠壓和滾壓四種方法，壓制法是用特別的螺紋模型在壓力機的熱壓下壓制塑料、橡膠等有機化學材料螺紋。適于加工直徑4-120mm的螺紋零件。螺紋模型分為形芯和型環兩種，分別壓制內外螺紋，它的硬度很高，表面粗糙度很低，而且齒形整齊，以利于脫塑、脫膠。可用于壓制多種規格和截形的螺紋。壓制方法用于電器，儀表、輕工塑料產品的生產。冷漠沖壓法適用于直徑大于5mm，螺距大于1mm的有色金屬和合金零件的加工。擠壓法適用于加工規模小，齒形淺的內螺紋，可提高螺紋強度和降低吃面粗糙度且效率高，互換性好。滾壓法是在滾絲機和搓絲機上，用滾絲輪和搓絲板來加工外螺紋。適于成批和大量生產，可加工材料強度≤1569.6Mpa的各種螺紋和截形零件。生產率可達1000-1500件/分。
螺紋冷滾壓加工方法是一種優質、高效、低成本的先進的無屑加工工藝，尤其對提高生產率以及高機械性能的精密螺紋零件，生產率可達1000-1500件/分。
螺紋滾壓機床的種類很多，就其所適用的滾壓工具不同可以分為：是用兩個搓絲板的搓絲機；是用兩個或三個滾絲綸的滾絲機；使用一個回轉滾絲輪的和一個三個扇形滾絲模的行星滾絲機。其中行星式滾絲機效率最高，搓絲機次之，滾絲機效率最低。
 由于滾絲機生產效率較低，雖然它的加工精度比較高，但在一般情況下，用平絲板搓絲機搓制的螺紋已能滿足使用制造要求，所以用平絲板搓絲的方法用的最廣，本文研究的對象就是屬于平絲板搓絲的Z25-12自動搓絲機。
平絲板搓絲機的工作原理是：有一塊活動搓板和一塊固定搓絲板進行工作。活動搓絲板來回運動，當搓絲板活動向前，送入的坯料被夾在活動搓絲板與固定搓絲板之中被活動搓絲板帶動，旋轉著向前移動，在活動搓絲板與固定搓絲板之間碾出螺紋。安裝活動搓絲板的滑塊往復一個來回，搓出一個工件。
Z25-12自動搓絲機用兩塊平搓絲板，在各種有頭螺釘毛坯以及其他帶有頭部的坯件上搓制螺紋。它適用于搓制螺紋直徑8-12mm.坯件材料強度極限≤588.6MPa的6h.6g公差等級的螺紋。
Z25-12自動搓絲機的主要參數如下：
制件螺紋半徑：     8-12mm
制件螺紋長度：     50mm
制件桿部長度：     18-20mm
滑塊行程數：       85次
滑塊行程：         85次/分 
動絲板槽（長寬高）：220×35×110mm
靜絲板槽（長寬高） 200×35×110mm
電機功率           7.5KW
電機轉數           1440/分
目前，國外生產的搓絲機生產效率比較高，高者可以達到600件/分，而且精度也比較高，尤其是西歐和美國的產品，振動比較小，而且想方設法的降低了噪聲。國內生產的搓絲機最高可達到300件/分。

 

 

 

發展趨勢

《2011年中國搓絲機行業市場專項調研及十二五發展趨勢預測報告》是根據邁洛國際公司多年來對搓絲機產品的研究，結合搓絲機產品歷年供需關系變化規律，對我國搓絲機產品的市場環境、生產經營、產品市場、品牌競爭、行業投資環境以及可持續發展等問題進行了詳實系統地分析和預測。并在此基礎上，對行業發展趨勢做出了定性與定量相結合的分析預測。為企業制定發展戰略、進行投資決策和企業經營管理提供權威、充分、可靠的決策依據。
本研究報告數據主要通過市場調研、國家統計局、全國海關信息中心等數據資料，以及期刊及網上信息二手資料進行桌面研究。其中國家統計局可利用的數據包括行業數據以及企業數據；全國海關信息中心包括進出口數據；再加上自身公司的調研團隊進行市場調研，價格數據主要來自于各類市場監測數據。

 

搓絲機的的使用范圍

為了規范操作工對自動搓絲機設備的正確操作、降低安全隱患，減少不安全風險，防止不安全事故的發生。

適用于本公司內所有自動搓絲機操作。

3.1、本規程由設備科起草編制、修訂的必要性等事項。

3.2、本規程由制造部經理審核及監督實施。

3.3、本規程由主管副總批準。

3.4、本規程由制造部歸口管理。

 

 

搓絲機的型號

　　搓絲機輕便、靈活、高效以及具有其它類似設備無法取代的優點。搓絲機避免了車床、鉆床或手動攻絲的局限，省時、省力、不易爛牙、絲錐不易折斷等。搓絲機適用于所有機械制造行業，機床、模具(廠)機械、塑膠機械、印刷機械、包裝機械制造廠、工程機械、汽車摩托車零部件、航空發動機、機車車輛、煙草機械以及通用機械等行業。

　　搓絲機型號：S3006 加工螺絲范圍 M3-M6 生產率(只/min) 100 電機功率(KW) 2.2 三角帶型號 A型 外型尺寸(cm) 94x52x58 重量(kg) 110

　　搓絲機型號：ZS3010 加工螺絲范圍 M4-M10 生產率(只/min) 90 電機功率(KW) 4 三角帶型號 A型 外型尺寸(cm) 110x58x103 重量(kg) 250

　　搓絲機型號：S3016 加工螺絲范圍 M6-M16 生產率(只/min) 60 電機功率(KW) 5.5 三角帶型號 B型 外型尺寸(cm) 160x75x79 重量(kg) 600

　　搓絲機型號：S3024 加工螺絲范圍 M10-M24 生產率(只/min) 70 電機功率(KW) 7 三角帶型號 C型 外型尺寸(cm) 220x100x110 重量(kg) 1200

　　GB/T972-2008 搓絲板

　　JB/T10231.22-2006 刀具產品檢測方法22搓絲板

　　SJ/T31036-1994 自動冷鍛機、自動切邊機、自動搓絲機完好要求和檢查評定方法

　　GB/T11409-2008 橡膠防老劑、硫化促進劑 試驗方法

　　JB1645-1991 自動冷鐓,切邊,搓絲機 技術條件

　　JB/T8824.6-1998 統一螺紋搓絲板

　　JB/T8825.6-1998 惠氏螺紋搓絲板

　　JB 9975-1999 自動鐓鍛機、自動切邊機、自動搓絲機、自動彎曲機噪聲限值

　　JB/T 3056-1991 自動搓絲機 基本參數

　　JB/T 3591-1991 自動搓絲機 精度

 

 

 

 

 

 

   

搓絲機用于加工軸輥螺紋，基本結構如上圖所示，上搓絲板安裝在機頭4上，下搓絲板安裝在滑塊3上。加工時，下挫絲板隨著滑塊作往復運動。在起始（前端）位置時，送料裝置將工件送入上、下搓絲板之間，滑塊向后運動時，工件在上、下搓絲板之間滾動，搓制出與搓絲板一致的螺紋。搓絲板共兩對，可同時搓制出工件兩端的螺紋。滑塊往復運動一次，加工一個工件。

室內工作，動力源為三相交流電動機，電動機單向運轉，載荷較平穩。

工作期限為十年，每年工作300天；檢修期間隔為三年。

中等規模的機械廠，可加工7、8級精度的齒輪、蝸輪。

 

根據系統要求可知：

滑塊每分鐘要往復運動40次，所以機構系統的原動件的轉速應為40 r/min。以電動機作為原動機，則需要機構系統有減速功能。

運動形式為連續轉動→往復直線運動。

根據上述要求，有以下幾種備選方案，在所有方案中齒輪1、2可看作傳動部分的最后一級齒輪。

方案1：

 

 

方案2：

 

方案3：采用齒輪齒條機構實現運動規律（圖略）

 

方案1采用了曲柄滑塊機構，曲柄長度僅為滑塊行程的一半，故機構尺寸較小，結構簡潔。利用曲柄和連桿共線，滑塊處于極限位置時，可得到瞬時停歇的功能。同時該機構能承受較大的載荷。

方案2采用凸輪機構，該機構隨能滿足運動規律，然而系統要求的滑塊行程為300～320mm，因而凸輪的徑向尺寸較大，于是其所需要的運動空間也較大，同時很難保證運動速度的平穩性。

方案3易于實現勻速轉動，但由于搓動力過大容易損壞齒條。

綜合分析可知：方案1最為可行，應當選擇曲柄滑塊機構實現運動規律。

整個搓絲機由電動機、帶傳動、二級減速器、曲柄滑塊機構、最終執行機構組成。

如此設計的主要優點是結構緊湊。

曲柄長取滑塊行程的一半，即160mm，初取箱體浸油深度為50mm，箱體底座厚30mm

初取滑塊所在導軌厚度為60mm，連桿與滑塊接觸點距導軌高為30mm

則可大致得出減速器中心軸的高度為160+50+30=240mm

曲柄滑塊機構的偏心距e=240-（60+30）=150mm

考慮到留下足夠的空間防止減速器箱體與滑塊干涉接觸，初取連桿長度為1200mm，此時可以計算出機會特性為1.1，傳動平穩。

  （1）工作機輸出功率計算：

       由已知的水平搓絲力以及初取的曲柄和連桿長度可以進行仿真得出曲柄的******力矩為

        則

      

       電動機所需實際功率：

       要求Ped略大于Pd，則選用Y系列電動機，額定功率7.5Kw

   ( 2 ) 工作機轉速為40r/min

       傳動比范圍：V帶i1=2~4；減速器：i2=8~40

                    總i=16~160

  電動機轉速可選范圍為：nd=i*nw=640~6400r/min

  查表可知電動機應選型號為Y132M—4，滿載轉速為1440 r/min

  （3）總傳動比ia=nm/ nw=1440/40=36

   初步取i帶=2，則減速器傳動比i=ia/i帶=18

   取兩級圓柱齒輪減速器高速級傳動比

   

    i23=i/i2=18/4.837=3.721

  （4）各軸轉速

   n0=nm=1440r/min,    n1= nm /i帶=720r/min，

n2=n1/i12=148.852 r/min，n3=n2/ i23=40r/min。

  （5）各軸輸入功率

   P0=Pd=6.516Kw

   P1=Pd×η帶=6.516×0.96=6.255Kw

   P2=P1×η承×η齒=6.255×0.98×0.97=5.946Kw

   P3=P2×η承×η齒=5.946×0.98×0.97=5.652Kw

  （6）各軸輸入轉矩

   電動機所需實際轉矩及電動機的輸出轉矩為

T0=9550 Pd / nm=9550×6.516/1440=43.2N·m

   T1= 9550 P1/ n1=82.96N·m

   T2= 9550 P2 / n2=381.5N·m

   T3= T9550 P3/ n3=1349.4N·m

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1軸----30208。下面進行校核：

 

2軸----30210。下面進行校核：

 

3軸----30214。下面進行校核：

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

一、 操作者必須經過考試合格，并持有本設備的《設備操作證》方可操作本設備。

二、 工作前認真做到：

1、仔細閱讀交班記錄，了解上一班工作情況。

2、檢查設備及工作場地是否清掃、擦試干凈；設備床身、工作臺面、導軌以及其它主要滑動面上不得有障礙物、雜質和新的拉、研、碰傷。如有上述情況必須清除，并擦試干凈設備；出現新的拉、研、碰傷應請設備員或班組長一起查看，并作好記錄。

3、檢查各操作機構的手柄、閥、桿、以及各主要零、部件（滑塊、錘頭、刀架等）應放在說明書規定的非工作位置上。

4、工作前檢查搓絲板、夾具應完好無崩損，安裝正確，緊固牢靠。

1、 檢查各安全防護裝置（防護罩、限位開關、限位檔鐵、電氣接地、保險裝置等）應齊全完好、安裝正確可靠；配電箱（盒）、油箱（池）、變速箱的門蓋應關閉。
2、 檢查潤滑部位（油池、油箱、油杯導軌以及其他滑動面）油量應充足，并按潤滑批示圖表加油。

3、 檢查各主要零、部件以及緊固件有無異常松動現象。

4、 打開氣（汽）路閥門，檢查管道閥門及其它裝置應完好無泄漏，氣（汽）、壓應符合規定，并放掉管中的積水。

5、 進行空運轉試車，起動要寸動，檢查各操作裝置、安全保險裝置（制動、換向、聯鎖、限位、保險等）各指示裝置（指示儀表、指示燈等）工作應靈敏、準確可靠；各部位動作應協調；供油應正常，潤滑應良好；機床運轉無異常聲音、振動、溫升、氣味、煙霧等現象。確認一切正常，方可開始工作。凡連班工作的設備，交班人員根據上述（8條）規定共同檢查進行交接班；凡隔班接班的設備，發現上一班有嚴重違犯操作規程現象，應請設備員或班組長一直查看，并記錄在案，否則發生設備問題以本班違犯操作規程論。設備經過調整或檢修后，操作者也必須按照上述（8條）要求和步驟對設備進行檢查，確認一切無誤，方可開始工作。

三、 工作中認真做到：

1、 堅守工作崗位，精心操作設備，不做與工作無關的事。因事離開設備時要停機，并關閉電、氣（汽）源。

2、 按說明書規定的技術規范使用設備，不得超規范、超負荷使用設備。
3、 密切注意設備各部位潤滑情況，按潤滑指示圖表規定進行班中加油，保證設備各部位潤滑良好。

4、 密切注意設備各部位工作情況，如有不正常聲音、振動、溫升、異味、煙霧、動作不協調，失靈等現象，應立即停機檢查，排除后再繼續工作。
5、 調速、更換模具、刀具或擦試，檢修設備時，要事先停機，關閉電、氣（汽）源。

6、 在工作時，不得擅自拆卸安全防護裝置和打開配電箱（盒）、油池（箱）、變速箱的門蓋進行工作。

7、料斗內不得混入切屑和臟物。加料不得過多。

8、如遇螺栓被卡在搓絲板間發生燜車時，只準用人工盤動飛輪來消除，不準開動設備。

9、 設備發生事故必須立即停機，保護好現場，報告有關部門分析處理，做到三不放過后，方可使用設備。

四、 工作后認真做到：

1、 各操作裝置以及滑塊、錘頭、刀架等應按說明書規定放在非工作位置上；關閉電、氣（汽）源。

2、 整理工具、零件和工作場地。

3、 清掃工作場地和設備上的料頭、料邊、氧化皮、雜物等；擦試干凈設備各部位，各滑動面加油保護。

4、 填寫交接班錄。

 

 

 

 

5.1、調整絲牙板，注意長短牙板的安裝位置及是否同高平行，用手轉動飛輪查看送料時間是否正確。（注意：在電源關閉的情況下，長短牙不同高時需用墊片墊高）

5.2、將螺絲素材放置在推料片前，按寸動讓螺絲素材轉動半圈，在接逆轉開關取螺絲素材查看牙紋是否對齊。（若沒有應對其調整，不可利用連桿作大幅度調整，然后鎖緊以防意外）

5.3、在生產過程中，如更換素材需從新對牙板座進行調整。 （在放置牙板的過程中，應保持槽內清潔干凈，不得有刮痕及鐵屑等雜物,牙板裝置不得上下顛倒）

5.4、使用從新研磨過的牙板時，應加墊片補償磨耗的厚度。（在正式搓絲過程中，盡可能減底輾壓力〈即將搓牙間隙調至剛好為適〉，提高機器使用壽命）

5.5、安裝及調整過程中，查看中仁與中仁蓋之間的間隙是否合適。（0.03mm間隙0.04mm不入）

5.6、如調節送料時間的提前與延遲，調節凸輪向前向后即可，在軌道的調節過程中應確保素材能順利通過。

5.7、推料片的調整及厚度更換需依照螺絲素材的線徑而定。

5.8、機器啟動前需先啟動潤滑泵，檢查各運轉部位是否處于安全待機狀態。（不是則檢查排除故障后從啟）

5.9、上述都正常的情況下，開啟連續運轉按鈕。（如潤滑系統油量偏低，油燈會自動熄滅，自動切斷送料系統，此時必須添加潤滑油，同時觀察操作面板指示燈有無異常）

6.1、工作完閉后應進行廢屑清理和常規擦試保養，注意保持機臺及周邊的環境衛生，按“6S”標準進行現場清潔整理。

6.2、操作工離開工作崗位或突然停電時，應關閉所有電源。

7.1、定時向傳動部位加注潤滑油，特別是后曲柄頭需時常打黃油，以免軸承缺油損壞。

7.2、定期向設備加注冷卻油，確保冷卻充分及油路暢通。

7.3、每天清理牙板間的鐵屑及油垢。

7.4、每天查看電氣線路接觸是否良好，電線有無破皮、老化現象，并清理電氣箱。

 

 

 

 

標準件知識

標準件

標準件是指結構、尺寸、畫法、標記等各個方面已經完全標準化，并由專業廠生產的常用的零（部）件，如螺紋件、鍵、銷、滾動軸承等等。 廣義包括標準化的緊固件、連結件、傳動件、密封件、液壓元件、氣動元件、軸承、彈簧等機械零件。 狹義僅包括標準化緊固件。 國內俗稱的標準件是標準緊固件的簡稱，是狹義概念，但不能排除廣義概念的存在，。 此外還有行業標準件,如汽車標準件、模具標準件等，也屬于廣義標準件。

目錄

廣義標準件

廣義標準件種類

連結件

傳動件

軸承

彈簧

類似品

狹義標準件種類

標準緊固件相關標準

標準概述

1 標準

2 螺紋

3 螺絲頭型

4 常見緊固件名稱

5 表面處理方式

6 其它出現的標注

7 海關編碼

著名的標準件品牌

相關企業

資料

展開

廣義標準件

廣義標準件種類

連結件

傳動件

軸承

彈簧

類似品

狹義標準件種類

標準緊固件相關標準

標準概述

1 標準

2 螺紋

3 螺絲頭型

4 常見緊固件名稱

5 表面處理方式

6 其它出現的標注

7 海關編碼

著名的標準件品牌

相關企業

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編輯本段廣義標準件

標準件

　　廣義標準件，是有明確標準的機械零（部）件和元件，使用標準主要有中國國家標準（GB ）、美國機械工程師協會標準（ANSI /ASME）等，其他日本（JIS）、德國（DIN）等標準也在世界上被廣泛使用。

　　標準化程度高，行業通用性強的機械零部件和元件，也被稱為通用件。

　　廣義標準件包括緊固件、連結件、傳動件、密封件、液壓元件、氣動元件、軸承、彈簧等，都有相應的國家標準，跨行業通用性強。

標準件

　　行業標準件，這概念屬于行業內約定俗成的說法，并沒有明確規定。行業標準件常見的有模具標準件、汽車標準件等。當一種產品在行業廣泛通用，就是通用件；通用件標準通常由行業內領袖企業制訂，并被行業內廣泛接受，這樣企業標準就成為事實上的行業標準，也就可以稱作行業標準件了。

　　模具標準件，目前模具行業標準化程度較高，具體有注塑模架、推桿推管、熱流道模具等。

　　汽車標準件，種類繁多，如火花塞、門鎖，減震件、汽車緊固件等，具體見《汽車標準件手冊》。

　　一個行業越成熟，標準化通用化程度越高，標準件就越多，行業成本就越低。但要避免過度標準化，導致行業產品種類單調，競爭低端化。

編輯本段廣義標準件種類

連結件

　　（也作：連接件）包括螺紋連結件（又稱緊固件）和軸轂連結件、銷連結件、鉚接件、膠接件、 焊接件 等

傳動件

　　帶傳動件

　　鏈傳動件

　　齒輪傳動件：包括漸開線圓柱齒輪、錐齒輪以及蝸桿等

　　摩擦輪

　　減速器

　　無級變速器

　　軸伸

　　聯軸器、離合器及液力耦合器

　　氣壓傳動件

　　液壓傳動件

　　……

　　飛輪（類似傳動件，實際是儲能件）

軸承

　　滑動軸承

　　滾動軸承

彈簧

　　圓柱彈簧

　　碟形彈簧 橡膠彈簧

　　片彈簧

　　環型彈簧等

類似品

　　這些零部件難以說是機械標準件，但標準化程度高、與機械行業相關性強；包括：潤滑油、脂和潤滑裝置，起重搬運件和操作件（滑輪繩具等），電動機和行程開關，等等。

　　此外，還有常用材料，如鑄鐵、鑄鋼、鋼及鋼材、銅及合金、鋁及合金、工程塑料、橡膠制品、復合材料及其它非金屬材料和制品，標準化通用化程度高、相關性強。

編輯本段狹義標準件種類

　　緊固件實際是連結件（連接件）的一種，但因為種類繁多應用廣泛，所以實際使用中單算一類，甚至簡稱為標準件，它通常包括以下12類零件：

　　1. 螺栓：由頭部和螺桿（帶有外螺紋的圓柱體）兩部分組成的一類緊固件，需與螺母配合，用于緊固連接兩個帶有通孔的零件。這種連接形式稱螺栓連接。如把螺母從螺栓上旋下，又可以使這兩個零件分開，故螺栓連接是屬于可拆卸連接。

　　2. 螺柱：沒有頭部的，僅有兩端均外帶螺紋的一類緊固件。連接時，它的一端必須旋入帶有內螺紋孔的零件中，另一端穿過帶有通孔的零件中，然后旋上螺母，即使這兩個零件緊固連接成一見整體。這種連接形式稱為螺柱連接，也是屬于可拆卸連接。主要用于被連接零件之一厚度較大、要求結構緊湊，或因拆卸頻繁，不宜采用螺栓連接的場合。

　　3. 螺釘：也是由頭部和螺桿兩部分構成的一類緊固件，按用途可以分為三類：機器螺釘、緊定螺釘和特殊用途螺釘。機器螺釘主要用于一個緊定螺紋孔的零件，與一個帶有通孔的零件之間的緊固連接，不需要螺母配合（這種連接形式稱為螺釘連接，也屬于可拆卸連接；也可以與螺母配合，用于兩個帶有通孔的零件之間的緊固連接。）緊定螺釘主要用于固定兩個零件之間的相對位置。特殊用途螺釘例如有吊環螺釘等供吊裝零件用。

　　4. 螺母：帶有內螺紋孔，形狀一般呈顯為扁六角柱形，也有呈扁方柱形或扁圓柱形，配合螺栓、螺柱或機器螺釘，用于緊固連接兩個零件，使之成為一件整體。

　　螺母的特殊類別

　　高強度自鎖螺母

　　為自鎖螺母的一個分類，具有強度高，可靠性強的一面。主要是引進歐洲技術作為前提，用于筑路機械、礦山機械、振動機械設備等，目前國內生產該類產品的廠家甚少。

　　尼龍自鎖螺母

　　尼龍自鎖螺母是一種新型高抗振防松緊固零件,能應用于溫度-50～100℃的各種機械、電器產品中。目前,宇航、航空、坦克、礦山機械、汽車運輸機械、農業機械、紡織機械、電器產品以及各類機械對尼龍自鎖螺母的需求量劇增,這是因為它的抗振防松性能大大高于其他各種防松裝置,而且振動壽命要高幾倍甚至幾十倍。當前機械設備的事故有80%以上是由于緊固件的松動而造成的,特別在礦山機械中尤為嚴重,而使用尼龍自鎖螺母就可以杜絕由于緊固件松脫所造成的重大事故。

　5. 自攻螺釘：與機器螺釘相似，但螺桿上的螺紋為專用的自攻螺釘用螺紋。用于緊固連接兩個薄的金屬構件，使之成為一件整體 ，構件上需要事先制出小孔，由于這種螺釘具有較高的硬度，可以直接旋入構件的孔中，使構件中形成相應的內螺紋。這種連接形式也是屬于可拆卸連接。

　　6. 木螺釘：也是與機器螺釘相似，但螺桿上的螺紋為專用的木螺釘用螺紋，可以直接\旋入木質構件（或零件）中，用于把一個帶通孔的金屬（或非金屬）零件與一個木質構件緊固連接在一起。這種連接也是屬于可以拆卸連接。

　　7. 墊圈：形狀呈扁圓環形的一類緊固件。置于螺栓、螺釘或螺母的支撐面與連接零件表面之間，起著增大被連接零件接觸表面面積，降低單位面積壓力和保護被連接零件表面不被損壞的作用；另一類彈性墊圈，還能起著阻止螺母回松的作用。

　　8. 擋圈：供裝在機器、設備的軸槽或孔槽中，起著阻止軸上或孔上的零件左右移動的作用。

　　9. 銷：主要供零件定位用，有的也可供零件連接、固定零件、傳遞動力或鎖定其他緊固件之用。

　　10. 鉚釘：由頭部和釘桿兩部分構成的一類緊固件，用于緊固連接兩個帶通孔的零件（或構件），使之成為一件整體。這種連接形式稱為鉚釘連接，簡稱鉚接。屬與不可拆卸連接。因為要使連接在一起的兩個零件分開，必須破壞零件上的鉚釘。

　　11. 組合件和連接副：組合件是指組合供應的一類緊固件，如將某種機器螺釘（或螺栓、自供螺釘）與平墊圈（或彈簧墊圈、鎖緊墊圈）組合供應；連接副指將某種專用螺栓、螺母和墊圈組合供應的一類緊固件，如鋼結構用高強度大六角頭螺栓連接副。

　　12. 焊釘：由釘桿和釘頭（或無釘頭）構成的異類緊固件，用焊接方法把他固定連接在一個零件（或構件）上面，以便再與其他零件進行連接。

編輯本段標準緊固件相關標準

標準概述

　　1) 緊固件產品尺寸方面的標準：具體規定產品基本尺寸方面的內容；帶螺紋的產品，還包括螺紋的基本尺寸、螺紋收尾、肩距、退刀槽和倒角、外螺紋零件的末端尺寸等方面內容。 2) 緊固件產品技術條件方面的標準。具體又包括以下幾個方面內容的標準： a) 緊固件產品公差方面的標準：具體規定產品尺寸的公差和形位公差方面的內容。 b) 緊固件產品機械性能方面的標準：具體規定產品機械性能等級的標記方法以及機械性能項目和要求方面的內容；有的緊固件產品則將此項內容改為產品材料性能或工作性能方面的內容 。 c) 緊固件產品表面缺陷方面的標準：具體規定產品表面缺陷種類和具體要求等方面的內容。 d) 緊固件產品的表面處理方面標準：具體規定產品表面處理種類和具體要求等方面的內容。 e) 緊固件產品試驗方面的標準：具體規定上述各種性能要求試驗方面的內容。 3) 緊固件產品驗收檢查、標志與包裝方面的標準：具體規定產品出廠驗收時抽查項目合格質量水平和抽樣方案，以及產品標志方法和包裝要求方面的內容。 4) 緊固件產品標記方法方面的標準：具體規定產品完整標記方法和簡化標記方法方面的內容。 5) 緊固件其他方面的標準：如緊固件術語方面的標準，緊固件產品重量的標準等。

1 標準

　　(常用的是德標和美標)

　　GB （國標）ISO(國際標準)

　　DIN （德制） JIS （日標）

　　ANSI /ASME （American National Standards Institute – ANSI；American Society Of Mechanical Engineers – ASME）（美標）

　　BS （英制） IFI =Industrial Fastener Institute是美國工業緊固件協會的標準 BA （英制）

2 螺紋

　　M. MF (公制牙)

　　UNC.（美制粗牙）

　　UNF (美制細牙)

　　UNEF (美制超細牙)

　　B.S.W. 標準惠氏粗牙系列，一般用途圓柱螺紋 (英制牙)

　　B.S.F. 標準惠氏細牙系列，一般用途圓柱螺紋 (英制牙)

　　fine pitch thread 細牙

　　full thread 全螺紋

3 螺絲頭型

　　IHH=ind hex head 鋸 六角頭

　　PH=phillips 十字槽

　　Pan 圓頭(盤頭)

　　Oval 半沉頭

　　H.W.H.. 六角小法蘭

　　H.W.F. 六角大法蘭

　　CSK 沙拉頭(沉頭)

　　Large wafer 大扁平頭

　　Bugle 喇叭頭

　　Truss 盤頭帶墊

　　Pozi 米制槽

　　Serra-tion 墊下帶花

　　Flower Head 開花頭

　　6-bobes recess 內梅花

　　Cup head杯頭

4 常見緊固件名稱

　　split washer彈簧墊片（一般廠家會管washer叫“華司”）

　　flat washer平墊片

　　Self tapping screw自攻螺絲

　　Self drilling screw自鉆螺絲

　　drywall screw 干墻螺絲/干壁螺絲/墻用螺絲

　　high low screw高低牙螺絲

　　collated screw鏈帶螺絲

　　Concrete screw 水泥螺絲

　　Tri-lobular thread screw三角螺絲

　　kep nut 鎖緊螺母

　　acorn nut 蓋形螺母

　　wing washer 翼型墊片

　　eye bolt 吊環螺栓（也叫環首螺栓， 其實這個叫法很多，大概是不同地區的緣故）

　　Piston bolt 活塞螺釘

　　Winding bolt 線圈螺釘

　　Hexagon head bolts 六角頭螺栓

　　Hexagon flange bolts 六角法蘭螺栓

　　Carriage bolt 馬車螺栓

　　Square head bolt方頭螺栓

　　Flat countersink square neck bolts 沉頭方頸螺栓

　　Flat counter sunk nib bolts 沉頭帶榫螺栓

　　Cross recessed pan head tapping screws 十字槽盤頭自攻螺釘

　　（如果在圖紙上看到標注# 2或# 20等，是指該螺絲的頭部適合2號或者20號的螺絲起子）

5 表面處理方式

　　BO=black oxide 氧化發黑（如果僅僅標注black,是指做染黑處理）

　　Zinc plated 鍍鋅

　　cementation 滲碳

　　nylon patch耐落 （剛看到的時候是直接按照字面翻譯的“尼龍片”，拿給經理看的時候經理對照圖紙看了半天跟我說你你去查下耐落的英文，果然---）

6 其它出現的標注

　　螺紋大徑：Major Diam

　　中徑：Pitch diam

　　底徑：Minor diam

　　通止規：Go/No go gage

　　機械性能：mechanical and physical properties

　　unified thread 統一英制螺紋

　　Lustrate hydrogen after galvanizing to avoid hydrogen embrittlement 鍍后去氫，防止氫脆

　　Case carburization 表面滲碳

　　With across flats 對邊

　　With across corners 對角

　　Radius of fillet:頭下圓角

　　Transition thread length 過度螺紋

　　Wrenching height 扳擰高度

　　Rockwell 鉻氏硬度

　　Vickers 維氏硬度

　　Brinell 布氏硬度

　　Metallography microscope 金相顯微鏡

　　Salt spray device 鹽霧試驗箱

　　Tensile testing machine 拉力試驗機

　　Cold forming 冷打

　　Hot forging 紅鐓

　　P C 8 = property class 8 機械性能8級

　　原材料：Raw material

　　球化退火：Annealing

　　冷拔：Drawing

　　冷鐓：Forming

　　機加工：Machining

　　螺紋成型：Roll Threading

　　熱處理：heat-treatment

　　表面處理：finish

　　去氫：Lustrating hydrogen

　　檢驗：Inspection

　　包裝：Packing

　　入庫：Stocking

　　車床：lathe

　　磨制：grinding

　　紅打：hot forging

　　沖壓：punching

7 海關編碼

　　73181500 螺栓

　　73181600 螺帽

　　73182100 墊圈

　　73181100方頭螺釘

　　73182300鉚釘

　　73181400自攻螺釘

　　73182400 銷及開尾銷

　　國外常用英制螺紋的代號、名稱和標準號

　　標記代號 名稱(或用途) 國別 標準號 備注

　　B.S.W. 標準惠氏粗牙系列，一般用途圓柱螺紋 英國標準

　　BS84 牙型角為55°的英制螺紋

　　B.S.F. 標準惠氏細牙系列，一般用途圓柱螺紋

　　Whit.S 附加的惠氏可選擇系列，一般用途圓柱螺紋

　　Whit 惠氏牙型的非標準螺紋

　　UN 恒定螺距系列的統一螺紋 美國標準

　　ANSIB1.1 標準牙型(牙底是平的或隨意倒圓的)的內、外螺紋

　　UNC 粗牙系列的統一螺紋

　　UNF 細牙系列的統一螺紋

　　UNEF 超細牙系列的統一螺紋

　　UNS① 特殊系列的統一螺紋

　　UNR 圓弧牙底恒定螺距系列的統一螺紋 圓弧牙底的UNR、UNRC、UNRF、

　　UNREF、UNRS只用于外螺紋而沒有內螺紋

　　UNRC 圓弧牙底粗牙系列統一螺紋

　　UNRF 圓弧牙底細牙系列統一螺紋

　　UNREF 圓弧牙底超細牙系列統一螺紋

　　UNRS 圓弧牙底特殊系列統一螺紋

　　NPT② 一般用途的錐管螺紋 美國標準

　　ANSIB1.20.1牙型角為60°的英制管螺紋

　　NPSC 管接頭用直管螺紋

　　NPTR 導桿連接用錐管螺紋

　　NPSM 機械連接用直管螺紋

　　NPSL 鎖緊螺母用直管螺紋

　　NPSH 軟管連接用直管螺紋

　　NPTF 干密封標準型錐管螺紋 美國標準

　　ANSIB1.20.3 Ⅰ型

　　PTF-SAE SHORT 干密封短型錐管螺紋 Ⅱ型

　　NPSF 干密封標準型燃油用直管內螺紋 Ⅲ型

　　NPS1 干密封標準型一般用直管內螺紋 Ⅳ型

　　ACME③ 一般用途的梯形螺紋 美國標準

　　ANSIB1.5

　　牙型角為29°的英制傳動螺紋

　　①尺寸和公差使用與標準系列相同的公式計算的標準系列之外的所有直徑與螺距組合。

　　②我國的60°圓錐管螺紋GB/T12716-1991與之等效。

　　③ACME螺紋包括一般用途的和定心的兩種配合的梯形螺紋，其中一般用途者與我國標準GB/T5796-1986規定的梯形螺紋的性能相類同

　　螺紋

編輯本段著名的標準件品牌

　　著名的標準件品牌有Raymond、SPEC、SPD、KALLER、HYSON等。

編輯本段相關企業

　　永年標準件

　　標準件產業作為永年縣的特色產業已有30多年的生產歷史。全縣有13個鄉鎮153個村莊生產標準件，生產企業2100多家，年產量205萬噸，產值110億元，約占全國市場份額的1/3，產品出口日本、東南亞等國家和地區。永年標準件商城（位于永年縣河北鋪）是全國******的標準件集散地，占地120畝，經營商戶680家，市場內年集散商品100萬噸，銷售額40多億元 ．標準件已成為一大特色產業，擁有3899個生產廠家，年加工能力30多萬噸，年產值12多億元，日客流量2萬余人次，產品銷往全國30個省、市、區、占全國標準件市場份額的四分之一，成為華北地區******的標準件生產銷售集散地。

編輯本段資料

　　《簡明機械零件手冊》，冶金工業出版社。

　　《汽車標準件手冊》（已過時）

　　《汽車設計標準資料手冊（標準件篇）》，吉林科學技術出版社，2003。

開放分類：

標準件，螺栓，緊固件，螺絲，連接件。

 

 

 

 

 

鋼材標準件材質與選材

一、螺絲選材原則：

鋼材料的選擇主要從以下五方面來考慮。

　　1、對螺絲材料在機械性能方面，特別是強度方面的要求；

　　2、工做條件對材料的抗腐蝕性能方面的要求；

　　3、工作溫度對材料的耐熱性能（高溫強度、抗氧化性能）方面的要求；

　　4、生產工藝方面對材料加工性能方面的要求；

　　5、其它方面，例如重量、價格、采購等諸多因素都要考慮。

　　螺絲廣泛運用于機械、石化、通訊、化工、建筑業、電力、紡織、運動器材、造紙、污水處理、船舶、汽車等行業，隨著國內經濟生活水平大大的提高螺絲的應用范圍將更加廣泛。

0

 

 

螺栓的檢驗方法

1、          超聲波探傷檢驗：所有檢驗驗收標準執行JB4730-2005中的4.6Ⅰ級要求。按照爐批號每批次隨機抽檢11件，11件中如果有1件不合格，此批螺栓判定不合格。

2、          表面磁粉探傷檢驗：按照JB4730-2005中的9.1b執行。按照爐批號每批次隨機抽檢11件，11件中如果有1件不合格，此批螺栓判定不合格。

1、          螺栓：楔負載（雙頭或全螺紋螺柱做抗拉強度）（每批8個）、          抗拉試驗（制作抗拉試樣）（每批3個）、硬度試驗（每批8個）

2、          螺母：保證載荷、硬度（每批8個）

3、          墊圈：硬度（每批8個）

對原材料及成品抽樣進行檢測并提供檢測報告。

1       、脫碳試驗：試驗方法參照GB224-2008, 本試驗可測定淬火并回火緊固件的表面脫碳和脫碳層深度。脫碳是由熱處理工藝造成的，超過標準GB3098.1-2010的規定值的脫碳層，會降低螺紋強度并可能造成其失效。

2       、金相組織檢驗：根據標準GB3098.1-2010中的規定，對于性能等級8.8級以上的緊固件，應具有足夠的淬透性，以確保緊固件螺紋截面的芯部在“淬硬”狀態。

3       、非金屬夾雜物檢驗：試驗方法及評定標準參照標準GB/T10561-2005。檢查鋼中非金屬夾雜物，了解材料的冶金性能。

4       、低倍酸蝕試樣：試樣方法參照GB/T226-1991評定標準參照GB/T1979-2001。

5、驗收標準：全脫碳層深度不大于0.015mm；金相組織回火索氏體90%以上；低倍缺陷不超過2級；非金屬夾雜物不超過2級，按照爐批號每批3件，隨機抽檢，如有1件不合格，此批螺栓判定不合格。

JB4730-2005《壓力容器無損檢測》

GB3098.1 《緊固件機械性能  螺栓 螺釘和螺柱》

GB3098.2 《緊固件機械性能 螺母》

GB3098.3 《緊固件機械性能 緊定螺釘》

GB3098.6 《緊固件機械性能  不銹鋼螺栓、螺釘、螺柱和螺母》

GB224-2008《鋼的脫碳層深度測定, 法》

, GB/T1979-2001《結構鋼低倍組織缺陷評級圖》

 

 

顏色一般情況下來說都是表面處理，一般來說碳鋼會分為：藍白鋅（帶藍色白色），白鋅（白色），

彩鋅（彩色），煮黑（黑色），達克羅（白灰色），鍍鎳（銀色），鍍鉻（銀色），鍍金（金色），

鍍銀（銀色），黑鋅（黑色），熱鍍鋅（灰白色），特氟龍（藍）

而不銹鋼的是不需要做表面的這種處理，只需要清洗、打磨就可以了！

 

熱處理與電鍍知識

熱處理基本概念

一、『熱處理』

`  鋼的熱處理就是將鋼在固態下施以不同的加熱、保溫和冷卻，以改變其內部`組織結構，獲得所需性能的一種加工工藝。在大多數熱處理工藝中，鋼加熱的目的主要是獲得奧氏體組織，因此習慣上把鋼從室溫組織加熱到奧氏體狀態的過程稱為鋼的奧氏體化。其最基本的類型根據加熱和冷卻方法不同，可分為退火、正火、淬火、回火等四種。

二、『退火』

1.退火概念:

  所謂退火，就是將金屬或合金加熱到適當溫度，保溫一定時間， 然后隨 爐緩慢冷卻的熱處理工藝，其實質是將鋼加熱奧氏體化后進行珠光體轉變。

2.退火目的:

(1).降低鋼的硬度，提高塑性，以利于切削加工及冷變形加工;

(2).細化晶粒，消除因鍛、焊等引起的組織缺陷，均勻鋼的組織成分，改善鋼的性能或為以后的熱處理作準備;

(3).消除鋼中的內應力，以防止變形或開裂。

3.退火方法:

  常用的退火方法有完全退火、球化退火、去應力退火、再結晶退火、擴散退火和等溫退火等幾種。

(1).完全退火:又稱重結晶退火，是將鐵碳合金完全奧氏體化，隨之緩慢冷卻，獲得接近平衡狀態組織的退火工藝。適用于含碳量為0.3%~0.6%的中碳鋼和中碳合金鋼。

(2).球化退火:使鋼中碳化物球狀化而進行的退火工藝。常用的球化退火有 普通球化退火和等溫球化退火兩種，此工藝主要用于共析鋼和過析鋼的模具、量具和刃具鋼等。

(3).去應力退火:為了去除由于塑性變形加工、鍛造、焊接等造成及鍛件內存在的殘余應力而進行的退火工藝。

(4).再結晶退火:又稱中間退火，是指經冷形變后的金屬加熱到再結晶溫度以上，保持適當時間，使形變晶粒重新結晶成均勻的等軸晶粒，以消除形變強化和殘余應力的熱處理工藝。

(5).等溫退火:就是將鋼件或毛坯加熱到高于Ac3(或Ac1)溫度，保持適當時間后，較快地冷卻到珠光體溫度區間的某一溫度并等溫保持，使奧氏體轉變為珠光體組織，然后在空氣中冷卻的熱處理工藝。此種退火方式主要用于過冷奧氏體比較穩定的合金鋼。

三、『正火』

1.正火概念:

  正火就是將鋼材或鋼件加熱到Ac3(或Accm)以上30~50℃，保溫適當時間 后，在靜止的空氣中冷卻的熱處理工藝。

2.正火目的:

(1).可消除過共析鋼中的網狀碳化物，改善鋼的切削加工性能;

(2).細化過熱鑄、鍛件晶粒和消除內應力;

(3).對含C量<0.4%的中、低碳鋼可用正火代替退火作預先熱處理;

(4).含C量在0.4~0.7%的不太重要的工件可在正火狀態下使用。

四、『淬火』

1.淬火概念:

  淬火就是將鋼加熱到Ac3或Ac1點以上某一溫度，保持一定時間，然后以適當速度冷卻獲得馬氏體和(或)貝氏體組織的熱處理工藝。

2.淬火目的:

  淬火的目的是使過冷奧氏體進行馬氏體(或貝氏體)轉變，得到馬氏體（或貝氏體）組織，然后配合以不同溫度的回火，獲得所需的力學性能。

(注: 淬火態工件不允許直接投入現場使用，通常在此之后必須實時進行1~2  次或以上之回火加工，以調整其組織及應力等!)

3.深冷處理：

    深冷處理就是鋼件淬火冷卻到室溫后，繼續在０℃以下的介質中冷卻的熱處理工藝，也稱為冷處理，是淬火過程的繼續。

(1).深冷處理目的：

    為了******限度的減少殘余奧氏體(常溫下不穩定組織，容易引起尺吋變吋等)，以進一步提高工件淬火后的硬度和防止在使用過程中因殘余奧    氏體的分解而引起的變形，同時強度、硬度和耐磨性都可得到不同程

度的提高。　

(2).深冷處理注意要項:

    高合金鋼或高合金滲碳鋼，因Mf點很低，冷處理需在-120℃以下進行，保溫1~2h，冷處理后必須進行回火或時效，以獲得更穩定的回火馬氏體組織，并使殘余奧氏體進一步轉變和穩定化，同時使淬火應力及深冷 應力充分消除。

(3).深冷處理適用范圍：

    較適用于精度要求很高，必須保證其尺寸穩定性的工件，如量具等。

五、『回火』

1.回火概念：

    回火就是鋼件淬硬后，再加熱到低于Ａｃ１點以下某一溫度，保溫一定時間，然后冷卻到室溫的熱處理工藝。

2.回火目的：

(1).合理地調整力學性能，使工件滿足使用要求；

(2).穩定組織，使工件在使用過程中不發生組織轉變，從而保證工件的尺寸、形狀不變；

(3).降低或消除淬火內應力，以減少工件的變形并防止開裂。

3.回火分類：

    按照加熱溫度的不同，回火可分為低溫、中溫和高溫回火三類。

(1).低溫回火：回火溫度在２５０℃以下，回火后的組織為回火馬氏體+殘余奧氏體；

(2).中溫回火：回火溫度在５００～５００℃，回火后組織為回火托氏體+殘余奧氏體；